本报记者 齐 慧
2011年1月14日，国家科学技术奖励大会在北京人民大会堂举行，石油管道人心潮澎湃——由中国石油天然气集团公司建设的西气东输工程获得国家科技进步一等奖。
西气东输管道公司总经理黄泽俊说，“西气东输工程是我们目前距离最长、输气压力最高、管线口径最大、钢管强度最高、具有世界一流水平的高压输气管道，它会聚了40多家专业设计、科研院所近千名科研人员的智慧;容纳了14项发明专利、34项实用新型专利和6项计算机软件著作权……”
管道建设为自主创新提供舞台
西气东输工程开工前，近千名科研人员在高压、大口径长输天然气管道系统设计、X70大口径钢管国产化及应用配套等5大技术领域，展开了700多项攻关和研究。当时，国际新建的天然气管道输送压力多数在10兆帕以上，管材基本以X70钢级管线钢为主，而我国陆上天然气管道输送压力最高为6.5兆帕，管线钢最高等级为X65，国内的冶金、制管和管件等行业都不具备X70级钢管的生产能力。
凭借西气东输工程这个平台，国内企业积极参与管材、制管、管件和施工机具的开发与研制，卷板、宽厚板、管件和涂料等纷纷批量生产，国产化程度不断提高。据统计，在西气东输干线建设中，国产钢管重量和长度比例超过50%，热煨弯管国产比例超60%，热收缩套国产比例达90%以上;冀宁管道国产钢管比例超过80%，热煨弯管国产比例达100%;淮武管道和兰银管道所用钢板、钢管、热煨弯管等材料全部实现国产化。
与此同时，相关产业的结构调整和产品升级换代加快推进，多项产品填补了国内空白甚至跻身世界一流行列。
在西气东输工程建设中，我国天然气管道行业拥有了多项核心技术和自主知识产权，打破了国外技术垄断，提高了我国管道科技水平。
自主创新为管道建设提供强劲动力
西气东输工程建设时间长、地域跨度大、工程施工难度高，建设者们在建设运营过程中通过自主创新、集成创新和消化吸收再创新，攻克多个关键难题，推动西气东输工程建设顺利开展。
西气东输科研和工程技术人员自主研发了X70管线钢焊接工艺及配套施工技术。在工程建设中，110台具有自主知识产权、堪与国外同类产品媲美的PAW2000全位置自动焊机在施工中大显身手，焊接管道1000公里，一次合格率超过98%。配套研制的管端坡口整形机、气动内对口器和管道内环缝自动焊机等施工装备，也实现了国产化。
中国工程院院士李鹤林说，正是由于广大科研人员锐意进取、开拓创新，突破了国产螺旋缝埋弧焊管不能用于重要高压输气管线的禁区。随后研制出具有国际先进水平的X80钢管，在西气东输二线工程中进行了大规模应用。
被称为“卡脖子”工程的河流穿越，是横挡在建设者面前的一道难关。在建设中，长距离顶管穿越3580米的郑州黄河段，实现了国内规模最大的沉井在复杂地质条件的下沉，水下大面积砼封底一次成功，并创造了一次性注入1900立方米水泥浆的国内最高纪录。
自主创新提升我国管道工业竞争力
自主创新是西气东输工程从“跟跑”到“领跑”的关键。
“中国石油形成的自主知识产权打破了国外技术垄断，提高了我国管道工业科技竞争力。”中国工程院院士邱中建表示。
诚如专家所言，高水平的工程建设要结合工程实际，走引进消化吸收和自主创新并进的道路。正是在一系列自主创新成果的推动下，西气东输工程不仅顺利完成，也使我国管道工业竞争力逐步上升。
邱中建表示，国外盐穴储气库盐层厚度一般在500米以上，而我国金坛地区盐层厚度不足200米。针对盐层薄、厚度小、夹层多、含量低等地质特点，西气东输工程经过自主研究和创新，形成了适合我国多夹层超薄盐岩特点的建库系列技术和已有溶腔改造技术，并达到国际先进水平。
西气东输计量测试中心集成了目前世界上高水平天然气流量标准装置，解决了我国高压、大管径、大流量、高精度天然气流量仪表检定的技术难题，填补了国内空白，成为亚洲规模最大和具有国际先进水平的高压、大流量天然气流量计实流检定中心。
与此同时，西气东输工程还实现了国内输气管道从设计压力6.3兆帕到10兆帕、管径从660毫米到1016毫米等突破，使西气东输工程跃居世界级管道行列，特别是首次将管道输送站压比从1.25经验值升至1.4至1.5混合压比，提高管道输送效率约10%。
相关阅读